Im Allgemeinen werden Tests zur Bewertung und Analyse der Zuverlässigkeit elektronischer Produkte als Zuverlässigkeitstests bezeichnet. Um die Qualität des Produkts vom Verlassen des Werks bis zum Ende seiner Lebensdauer vorherzusagen, wird nach Auswahl einer Umweltbelastung, die der Marktumgebung sehr ähnlich ist, der Hauptzweck der Festlegung des Umweltbelastungsniveaus und der Anwendungszeit festgelegt ist die korrekte Bewertung der Produktzuverlässigkeit in kürzester Zeit.
Der Zuverlässigkeitstest dient dazu, festzustellen, ob die Produkte, die den Zuverlässigkeitsqualifikationstest bestanden haben und in die Massenproduktion überführt werden, die festgelegten Zuverlässigkeitsanforderungen unter bestimmten Bedingungen erfüllen, und zu überprüfen, ob sich die Zuverlässigkeit des Produkts mit dem Prozess, den Werkzeugen, dem Arbeitsablauf usw. ändert. und Teile während der Massenproduktion. Aufgrund von Qualitätsänderungen und anderen Faktoren verringert. Nur so kann man sich auf die Produktleistung verlassen und die Produktqualität exzellent gestalten.
Klassifizierung elektronischer Produktzuverlässigkeitstests
01. Umwelttest
Einige Zuverlässigkeitsmonographien platzieren Proben in natürlichen oder künstlich simulierten Lager-, Transport- und Arbeitsumgebungen, die zusammenfassend als Umwelttests bezeichnet werden. Sie werden verwendet, um die Leistung von Produkten in verschiedenen Umgebungen (Vibration, Schock, Zentrifugation, Temperatur, Thermoschock, Hitzewallungen) zu bewerten. Die Fähigkeit, sich an Bedingungen wie Salznebel, niedrigen Luftdruck usw. anzupassen, ist einer der wichtigsten Tests Methoden zur Bewertung der Produktzuverlässigkeit. Im Allgemeinen gibt es hauptsächlich die folgenden Typen:
(1) Stabilitätsbacken, d. h. Hochtemperatur-Lagerungstest
Testzweck: Bewertung der Auswirkungen der Hochtemperaturlagerung auf Produkte ohne elektrische Belastung. Produkte mit schwerwiegenden Mängeln befinden sich in einem Nichtgleichgewichtszustand, also einem instabilen Zustand. Der Übergangsprozess vom Nichtgleichgewichtszustand zum Gleichgewichtszustand ist nicht nur ein Prozess, der zum Versagen von Produkten mit schwerwiegenden Mängeln führt, sondern auch ein Übergangsprozess, der Produkte von einem instabilen Zustand in einen stabilen Zustand befördert. .
Dieser Übergang ist im Allgemeinen eine physikalische und chemische Veränderung, und seine Geschwindigkeit folgt der Arrhenius-Formel und nimmt exponentiell mit der Temperatur zu. Der Zweck der Hochtemperaturbelastung besteht darin, die Zeit dieser Änderung zu verkürzen. Daher kann dieses Experiment als Prozess zur Stabilisierung der Produktleistung angesehen werden.
Testbedingungen: Im Allgemeinen wird eine konstante Temperaturbelastung und Haltezeit gewählt. Der Temperaturbelastungsbereich der Mikroschaltung liegt zwischen 75 und 400 Grad und die Testzeit beträgt mehr als 24 Stunden. Vor und nach dem Test muss die zu testende Probe für einen bestimmten Zeitraum in einer Standardtestumgebung mit einer Temperatur von 25 ± 10 Grad und einem Luftdruck von 86 kPa ~ 100 kPa platziert werden. In den meisten Fällen muss der Endpunkttest innerhalb einer bestimmten Zeit nach dem Test abgeschlossen werden.
(2) Temperaturzyklustest
Testzweck: Beurteilung der Fähigkeit des Produkts, einer bestimmten Temperaturänderungsrate standzuhalten, und seiner Fähigkeit, Umgebungen mit extrem hohen und extrem niedrigen Temperaturen standzuhalten. Die Einstellung erfolgt auf Grundlage der thermomechanischen Eigenschaften des Produkts. Wenn die Materialien, aus denen die Komponenten des Produkts bestehen, eine schlechte thermische Anpassung aufweisen oder die innere Spannung der Komponente groß ist, kann der Temperaturzyklustest zu einem Produktversagen führen, das durch die Verschlechterung mechanischer Strukturfehler verursacht wird. Zum Beispiel Luftlecks, Bruch der inneren Leitung, Chiprisse usw.
Testbedingungen: Durchgeführt in einer Gasumgebung. Es steuert hauptsächlich die Temperatur und die Zeit, in der sich das Produkt bei hohen und niedrigen Temperaturen befindet, sowie die Geschwindigkeit der Zustandsumwandlung bei hohen und niedrigen Temperaturen. Die Gaszirkulation in der Prüfkammer, die Position des Temperatursensors und die Wärmekapazität der Vorrichtung sind wichtige Faktoren zur Gewährleistung der Prüfbedingungen.
Das Kontrollprinzip besteht darin, dass sich die für den Test erforderlichen Temperatur-, Zeit- und Umwandlungsraten auf das zu testende Produkt und nicht auf die lokale Umgebung des Tests beziehen. Die Schaltzeit des Mikroschaltkreises darf nicht mehr als 1 Minute betragen und die Haltezeit bei hoher oder niedriger Temperatur beträgt nicht weniger als 10 Minuten; Die Tiefsttemperatur beträgt -55 Grad oder -65-10 Grad und die Höchsttemperatur liegt zwischen 85+10 Grad und 300+10 Grad.
(3) Thermoschocktest
Testzweck: Beurteilung der Fähigkeit des Produkts, drastischen Temperaturänderungen standzuhalten, d. h. großen Temperaturänderungsraten standzuhalten. Der Test kann zu Produktfehlern führen, die durch mechanische Strukturdefekte und Verschlechterung verursacht werden. Der Zweck des Thermoschocktests und des Temperaturzyklustests ist grundsätzlich derselbe, die Bedingungen des Thermoschocktests sind jedoch viel strenger als die des Temperaturzyklustests.
(4) Niederdrucktest
Testzweck: Beurteilung der Anpassungsfähigkeit des Produkts an Arbeitsumgebungen mit niedrigem Druck (z. B. Arbeitsumgebungen in großer Höhe). Wenn der Luftdruck abnimmt, wird die Isolationsfestigkeit der Luft oder der Isoliermaterialien schwächer; Koronaentladung, erhöhter dielektrischer Verlust und Ionisierung können leicht auftreten; Die Verringerung des Luftdrucks verschlechtert die Wärmeableitungsbedingungen und erhöht die Temperatur der Komponenten. Diese Faktoren führen dazu, dass die Testprobe unter Niederdruckbedingungen ihre spezifizierten Funktionen verliert und manchmal dauerhafte Schäden verursacht.
Testbedingungen: Die zu testende Probe wird in eine versiegelte Kammer gegeben, die angegebene Spannung wird angelegt und die Probentemperatur muss 20 Minuten zuvor im Bereich von {{0}},0 Grad gehalten werden der Druck wird in der verschlossenen Kammer bis zum Ende des Tests reduziert. Die versiegelte Kammer wird vom Normaldruck auf den vorgegebenen Luftdruck reduziert und anschließend wieder auf Normaldruck gebracht. Dabei wird überwacht, ob der Prüfling normal arbeiten kann. Die Frequenz der an die Mikroschaltungs-Testprobe angelegten Spannung liegt im Bereich von Gleichstrom bis 20 MHz. Das Auftreten einer Koronaentladung am Spannungsanschluss gilt als Störung. Der Tiefdruckwert des Tests entspricht der Höhe und ist in mehrere Stufen unterteilt. Beispielsweise beträgt der A-Level-Luftdruckwert des Mikroschaltungs-Niederdrucktests 58 kPa und die entsprechende Höhe 4572 m. Der Luftdruckwert der E-Ebene beträgt 1,1 kPa und die entsprechende Höhe beträgt 30480 m usw.
(5) Feuchtigkeitsbeständigkeitstest
Testzweck: Bewertung der Fähigkeit von Mikroschaltkreisen, dem Zerfall unter feuchten und heißen Bedingungen durch Anwendung beschleunigter Belastung zu widerstehen. Es ist für typische tropische Klimaumgebungen konzipiert. Die Hauptmechanismen des Zerfalls von Mikroschaltkreisen unter feuchten und heißen Bedingungen sind Korrosion durch chemische Prozesse und physikalische Prozesse durch Eintauchen, Kondensation und Gefrieren von Wasserdampf, die das Wachstum von Mikrorissen verursachen. Der Test untersucht auch die Möglichkeit, dass unter feuchten und heißen Bedingungen eine Elektrolyse in den Materialien des Mikroschaltkreises auftritt oder diese verstärkt. Die Elektrolyse verändert den Widerstand des Isoliermaterials und schwächt seine Fähigkeit, einem dielektrischen Durchschlag zu widerstehen.
Testbedingungen: Es gibt zwei Arten von Hitzewallungstests, nämlich den variablen Hitzewallungstest und den konstanten Hitzewallungstest. Der Hitzewallungstest erfordert, dass die zu testende Probe eine relative Luftfeuchtigkeit im Bereich von 90 % bis 100 % aufweist. Es dauert eine gewisse Zeit (normalerweise 2,5 Stunden), um die Temperatur von 25 Grad auf 65 Grad zu erhöhen und länger als 3 Stunden aufrechtzuerhalten; und dann wieder Innerhalb des relativen Luftfeuchtigkeitsbereichs von 80 % bis 100 % verwenden Sie einen bestimmten Zeitraum (im Allgemeinen 2,5 Stunden), um die Temperatur von 6 °C auf 25 °C zu senken. Nach einem weiteren solchen Zyklus senken Sie die Temperatur bei beliebiger Luftfeuchtigkeit. auf -10 Grad und halten Sie es länger als 3 Stunden, bevor Sie wieder in einen Zustand zurückkehren, in dem die Temperatur 25 Grad und die relative Luftfeuchtigkeit 80 % oder mehr beträgt. Damit ist ein Zyklus von Blutveränderungen bis hin zu Hitzewallungen abgeschlossen, der etwa 24 Stunden dauert.
Im Allgemeinen muss für einen Feuchtigkeitsbeständigkeitstest der oben erwähnte große Zyklus abwechselnder Hitzewallungen zehnmal durchgeführt werden. Bei der Prüfung wird eine bestimmte Spannung an die zu prüfende Probe angelegt. Das Luftaustauschvolumen pro Minute in der Prüfkammer muss größer als das Fünffache des Volumens der Prüfkammer sein. Bei der zu prüfenden Probe sollte es sich um eine Probe handeln, die einer zerstörungsfreien Prüfung der Bleidichtheit unterzogen wurde.
(6) Salzsprühtest
Testzweck: Verwenden Sie eine beschleunigte Methode, um die Korrosionsbeständigkeit exponierter Teile von Komponenten unter Salzsprühnebel, Feuchtigkeit und Hitze zu bewerten. Es ist für tropische Küsten- oder Offshore-Klimaumgebungen konzipiert. Komponenten mit schlechter Oberflächenstruktur korrodieren freiliegende Teile unter Salznebel, Feuchtigkeit und Hitze.
Testbedingungen: Der Salzsprühtest erfordert, dass die exponierten Teile der Testprobe in verschiedenen Richtungen den gleichen spezifizierten Bedingungen in Bezug auf Temperatur, Luftfeuchtigkeit und aufgenommene Salzablagerungsrate ausgesetzt sein müssen. Diese Anforderung wird durch den Mindestabstand zwischen den in der Prüfkammer platzierten Proben und den Winkel, in dem die Proben platziert werden, erfüllt.
Testtemperatur: Die allgemeine Anforderung beträgt (35+-3)'C und die Salzablagerungsrate innerhalb von 24 Stunden beträgt 2X104mg/m2~5X104mg/m2. Die Salzablagerungsrate und die Luftfeuchtigkeit werden durch die Temperatur und Konzentration der Salzlösung, die den Salznebel erzeugt, und des durchströmenden Luftstroms bestimmt. Der Anteil von Sauerstoff und Stickstoff im Luftstrom sollte dem von Luft entsprechen.
Testzeit: Im Allgemeinen unterteilt in 24 Stunden, 48 Stunden, 96 Stunden und 240 Stunden.
(7) Bestrahlungstest
Testzweck: Beurteilung der Funktionsfähigkeit von Mikroschaltkreisen in einer Umgebung mit hochenergetischer Partikelbestrahlung. Der Eintritt hochenergetischer Teilchen in Mikroschaltkreise führt zu Veränderungen in der Mikrostruktur, die zu Defekten führen oder zusätzliche Ladungen oder Ströme erzeugen. Dies führt zu einer Verschlechterung der Mikroschaltungsparameter, Blockierung, Schaltungsumkehr oder Stromstößen, die zu Durchbrennen und Ausfall führen. Strahlung, die einen bestimmten Grenzwert überschreitet, kann zu dauerhaften Schäden an Mikroschaltkreisen führen.
Testbedingungen: Mikroschaltungsbestrahlungstests umfassen hauptsächlich Neutronenbestrahlung und Gammastrahlenbestrahlung. Es ist weiter unterteilt in einen Gesamtdosis-Bestrahlungstest und einen Dosisleistungs-Bestrahlungstest. Bei den Dosisleistungsbestrahlungstests werden alle Testmikroschaltungen in Form von Impulsen bestrahlt. Im Test müssen die Dosiskette und die Gesamtbestrahlungsdosis auf der Grundlage unterschiedlicher Mikroschaltungen und unterschiedlicher Testzwecke streng kontrolliert werden. Andernfalls wird die Probe durch eine den Grenzwert überschreitende Bestrahlung geschädigt oder der gesuchte Schwellenwert wird nicht erreicht. Strahlungstests müssen über Sicherheitsmaßnahmen verfügen, um Verletzungen von Menschen zu verhindern.
02.Lebenstest
Der Lebensdauertest ist einer der wichtigsten und grundlegendsten Punkte bei Zuverlässigkeitstests. Dabei wird das Produkt bestimmten Testbedingungen ausgesetzt, um zu untersuchen, ob sich Fehler (Schäden) mit der Zeit ändern. Durch den Lebensdauertest können wir die Lebensdauereigenschaften, Fehlermuster, Ausfallraten, die durchschnittliche Lebensdauer und verschiedene Fehlermodi des Produkts verstehen, die während des Lebensdauertests auftreten können. In Kombination mit einer Fehleranalyse können die Hauptfehlermechanismen, die zu Produktfehlern führen, weiter geklärt werden, was als Grundlage für Zuverlässigkeitsdesign, Zuverlässigkeitsvorhersage, Verbesserung der Qualität neuer Produkte und die Festlegung angemessener Screening- und Routinetests (Chargengarantie) dienen kann Bedingungen.
Wenn zur Verkürzung der Testzeit der Test durch Erhöhen der Belastung durchgeführt werden kann, ohne den Ausfallmechanismus zu ändern, handelt es sich um einen beschleunigten Lebensdauertest. Das Zuverlässigkeitsniveau von Produkten kann durch Lebensdauertests bewertet werden, und das Zuverlässigkeitsniveau neuer Produkte kann durch Qualitätsfeedback verbessert werden.
Zweck des Lebensdauertests: Beurteilung der Qualität und Zuverlässigkeit des Produkts unter festgelegten Bedingungen und während der gesamten Betriebszeit. Um die Testergebnisse repräsentativer zu gestalten, muss die Anzahl der untersuchten Proben ausreichend sein.
Testbedingungen: Der Lebensdauertest der Mikroschaltung ist in einen stationären Lebensdauertest, einen intermittierenden Lebensdauertest und einen simulierten Lebensdauertest unterteilt.
Der stationäre Lebensdauertest ist ein Test, der an Mikroschaltungen durchgeführt werden muss. Während des Tests muss die zu prüfende Probe mit ausreichend Strom versorgt werden, um sie in einem normalen Betriebszustand zu halten. Die Umgebungstemperatur für stationäre Lebensdauertests nach nationalem Militärstandard beträgt 125 °C und die Zeit beträgt 1000 Stunden. Durch beschleunigte Tests kann die Temperatur erhöht und die Zeit verkürzt werden.
Die Temperatur des Gehäuses der Leistungsmikroschaltung ist im Allgemeinen höher als die Umgebungstemperatur. Während des Tests kann die Umgebungstemperatur unter 125 Grad gehalten werden. Die Umgebungstemperatur oder Gehäusetemperatur des Mikroschaltkreis-Lebensdauertests im stationären Zustand sollte darauf basieren, dass die Sperrschichttemperatur des Mikroschaltkreises gleich der Nennsperrschichttemperatur ist.
Der intermittierende Lebensdauertest erfordert das Abschalten des zu testenden Mikroschaltkreises bei einer bestimmten Frequenz oder das plötzliche Anlegen einer Vorspannung und eines Signals. Die übrigen Testbedingungen entsprechen denen des stationären Lebensdauertests.
Der simulierte Lebensdauertest ist ein Kombinationstest, der die Anwendungsumgebung der Schaltung simuliert. Zu den kombinierten Belastungen gehören mechanische Belastungstests, Feuchtigkeitstests und vier Niederdruck-Stresstests: mechanische, Temperatur-, Feuchtigkeits- und elektrische vier Stresstests usw.
03.Screening-Test
Beim Screening-Test handelt es sich um einen zerstörungsfreien Test, bei dem das Produkt vollständig geprüft wird. Der Zweck besteht darin, Produkte mit bestimmten Eigenschaften auszuwählen oder Produkte, die frühzeitig ausfallen, zu eliminieren, um die Zuverlässigkeit des Produkts zu verbessern. Während des Herstellungsprozesses von Produkten kommt es bei einigen Produkten aufgrund von Materialfehlern oder außer Kontrolle geratenen Prozessen zu sogenannten Frühfehlern oder Ausfällen. Wenn diese Mängel oder Ausfälle frühzeitig behoben werden können, kann die Zuverlässigkeit des Produkts im tatsächlichen Einsatz gewährleistet werden.
Merkmale von Zuverlässigkeits-Screening-Tests:
1. Bei dieser Art von Prüfung handelt es sich nicht um eine Stichprobenprüfung, sondern um eine 100 %-Prüfung;
2. Dieser Test kann das Gesamtzuverlässigkeitsniveau qualifizierter Produkte verbessern, aber er kann nicht die inhärente Zuverlässigkeit des Produkts verbessern, das heißt, er kann nicht die Lebensdauer jedes einzelnen Produkts verlängern;
3. Der Screening-Effekt kann nicht einfach anhand der Screening-Eliminationsrate bewertet werden. Die hohe Eliminierungsrate kann auf gravierende Mängel im Design, in den Komponenten, in den Prozessen usw. des Produkts selbst zurückzuführen sein, sie kann aber auch auf eine zu hohe Siebbelastungsintensität zurückzuführen sein.
Die geringe Eliminierungsrate kann auf wenige Produktmängel zurückzuführen sein, kann aber auch auf die Intensität des Siebstresses und eine unzureichende Testzeit zurückzuführen sein. Die Qualität der Screening-Methode wird normalerweise anhand der Screening-Eliminationsrate Q und des Screening-Effekt-B-Werts bewertet: Eine vernünftige Screening-Methode sollte einen großen B-Wert und einen moderaten Q-Wert haben.
04Feldtest
Die oben genannten verschiedenen Tests wurden durch Simulation von Feldbedingungen durchgeführt. Aufgrund der Einschränkungen der Gerätebedingungen können Simulationstests oft nur eine einzige Belastung auf das Produkt ausüben, manchmal können auch doppelte Belastungen angewendet werden. Dies weicht stark von den tatsächlichen Umgebungsbedingungen ab und stellt daher die Qualität des Produkts nicht wahrheitsgetreu und umfassend dar. Feldtests sind anders, da sie am Einsatzort durchgeführt werden und so die Zuverlässigkeit des Produkts am besten widerspiegeln können. Die gewonnenen Daten sind von großem Wert für die Vorhersage, das Design und die Garantie der Produktzuverlässigkeit. Feldtests spielen eine größere Rolle bei der Formulierung von Zuverlässigkeitstestplänen, der Überprüfung von Zuverlässigkeitstestmethoden und der Bewertung der Testgenauigkeit.
05 Identifikationstest
Bei einem Qualifikationstest handelt es sich um einen Test, der durchgeführt wird, um das Zuverlässigkeitsniveau eines Produkts zu bewerten. Es handelt sich um einen Stichprobenplan, der auf der Stichprobentheorie basiert. Qualifizierungstests werden unter Bedingungen durchgeführt, die sicherstellen, dass Hersteller nicht zur Ablehnung von Produkten führen, die den Qualitätsstandards entsprechen.
Zuverlässigkeitsqualifizierungstests sind in zwei Kategorien unterteilt: Zum einen handelt es sich um Produktzuverlässigkeitsqualifizierungstests und zum anderen um Prozesszuverlässigkeitstests (einschließlich Materialzuverlässigkeitstests).
Qualifizierungstests zur Produktzuverlässigkeit werden im Allgemeinen durchgeführt, wenn das Design und die Produktion neuer Produkte abgeschlossen sind. Der Zweck besteht darin, zu beurteilen, ob die Produktindikatoren die Designanforderungen vollständig erfüllen und ob das Produkt die vorgegebenen Zuverlässigkeitsanforderungen erfüllt. Der Inhalt der Prüfung stimmt im Allgemeinen mit der Qualitätskonsistenzprüfung überein. Alle vier Testgruppen A, B, C und D werden durchgeführt, und Produkte mit Anforderungen an die Strahlungsbeständigkeitsintensität müssen auch Tests der Gruppe E unterzogen werden. Zuverlässigkeitsqualifizierungstests sind auch erforderlich, wenn sich das Design, die Struktur, die Materialien oder die Prozesse des Produkts erheblich ändern.
Der Zuverlässigkeitsqualifizierungstest des Prozesses (einschließlich Materialien) wird verwendet, um zu beurteilen, ob die Auswahl- und Kontrollfähigkeiten der Produktionslinie für Materialien und Prozesse die Qualität und Zuverlässigkeit der hergestellten Produkte gewährleisten können und ob sie die Anforderungen einer bestimmten Qualitätssicherungsstufe erfüllen können .
06.Andere
(1)Konstanter Beschleunigungstest
Der Zweck dieses Tests besteht darin, die Fähigkeit der Schaltung zu bewerten, einer konstanten Beschleunigung standzuhalten. Dadurch können Fehler aufgedeckt werden, die auf eine geringe strukturelle Festigkeit der Mikroschaltungen und mechanische Defekte zurückzuführen sind. Wie zum Beispiel das Herabfallen von Spänen, ein offener Stromkreis der Innenleitung, eine Verformung des Rohrmantels, Luftlecks usw.
Testbedingungen: Eine konstante Beschleunigung von mehr als 1 mm wird in Richtung der Chipentfernung des Mikroschaltkreises, in Kompressionsrichtung und in der Richtung senkrecht zu dieser Richtung ausgeübt. Der Beschleunigungswertbereich liegt im Allgemeinen zwischen 49000 m/s:-1225000m/sV5 000~125000z). Während des Tests sollte das Gehäuse der Mikroschaltung starr am Konstantbeschleuniger befestigt sein.
(2) Mechanischer Schlagtest
Der Zweck dieses Tests besteht darin, die Fähigkeit des Mikroschaltkreises zu beurteilen, mechanischen Stößen standzuhalten. Das heißt, die Fähigkeit des Mikroschaltkreises, plötzlichen Kräften standzuhalten, wird bewertet. Mikroschaltkreise können beim Be- und Entladen, beim Transport und bei Arbeiten vor Ort plötzlich beansprucht werden. Mikroschaltungen sind beispielsweise plötzlichen mechanischen Belastungen ausgesetzt, wenn sie fallen gelassen werden oder zusammenstoßen. Diese Belastungen können dazu führen, dass Mikroschaltungschips abfallen, innere Leitungen sich öffnen, sich Rohrhüllen verformen, Luftlecks auftreten und andere Fehler auftreten.
Testbedingungen: Während des Tests sollte das Mikroschaltungsgehäuse fest auf dem Prüfstandsockel befestigt sein und die äußeren Leitungen sollten geschützt sein. Fünf mechanische Stoßimpulse in Form einer Halbsinuswelle werden jeweils auf die Chip-Auswurfrichtung, die Pressrichtung und die Richtung senkrecht zu dieser Richtung des Mikroschaltkreises angewendet. Der Spitzenbeschleunigungswertbereich des Aufprallimpulses beträgt im Allgemeinen 4900m/s2~294 000m/s2 (500g~30000g). Die Impulsdauer beträgt 0,1 ms-1,0 ms und die zulässige Verzerrung beträgt nicht mehr als 20 % der Spitzenbeschleunigung.
(3) Mechanischer Vibrationstest
Es gibt vier Haupttypen von Vibrationstests, nämlich den Wobbelfrequenz-Vibrationstest, den Vibrationsermüdungstest, den Vibrationsgeräuschtest und den Zufallsvibrationstest. Der Zweck besteht darin, die strukturelle Festigkeit und die Stabilität der elektrischen Eigenschaften von Mikroschaltungen unter verschiedenen Vibrationsbedingungen zu bewerten.
Der Frequenz-Sweep-Vibrationstest bewirkt, dass der Mikroschaltkreis mit konstanter Amplitude vibriert, und sein Beschleunigungsspitzenwert wird im Allgemeinen in drei Stufen unterteilt: 196 m/s: (20e), 490 m/s2 (50 g) und 686 m/s2 (70 g). Die Schwingungsfrequenz ändert sich mit der Zeit im Bereich von 20 Hz bis 2000 Hz. Die Zeit, die erforderlich ist, damit die Vibrationsfrequenz von 20 Hz auf 2 000 Hz und zurück auf 20 Hz steigt, beträgt nicht weniger als 4 mm und muss fünfmal in drei zueinander senkrechten Richtungen durchgeführt werden (eine davon senkrecht zum Chip). .
Der Vibrationsermüdungstest erfordert auch, dass der Mikroschaltkreis mit konstanter Amplitude vibriert, aber seine Vibrationsfrequenz ist fest, im Allgemeinen zehn bis hundert Hz, und seine Beschleunigungsspitzen werden im Allgemeinen in 196 ms2 (20 g), 490 m/s2 (50 g) und 686 ms2 unterteilt ( 70g) Dritter Gang. Führen Sie dies einmal in jeder der drei zueinander senkrechten Richtungen durch (eine Richtung verläuft senkrecht zum Chip). Die Zeit beträgt jeweils etwa 32 Stunden.
Die Testbedingungen des Zufallsvibrationstests sollen die Vibrationen simulieren, die in verschiedenen modernen Feldumgebungen auftreten können. Die Amplitude zufälliger Schwingungen weist eine Gauß-Verteilung auf. Die Beziehung zwischen der spektralen Beschleunigungsdichte und der Frequenz ist spezifisch. Der Frequenzbereich reicht von zehn bis 2000 Hz.
Die Prüfbedingungen des Vibrations- und Geräuschtests entsprechen im Wesentlichen denen des Kehrschwingungstests. Wenn der Mikroschaltkreis mit konstanter Amplitude in Schwingungen versetzt wird, beträgt sein Beschleunigungsspitzenwert im Allgemeinen nicht weniger als 196 m/s2 (20 g). Die Schwingungsfrequenz ändert sich logarithmisch mit der Zeit im Bereich von 20 Hz bis 2000 Hz. Die Zeit, die erforderlich ist, damit die Vibrationsfrequenz von 20 Hz auf 2000 Hz und zurück auf 20 Hz ansteigt, beträgt mindestens 4 Minuten und sollte einmal in drei zueinander senkrechten Richtungen (von denen eine senkrecht zum Chip verläuft) erfolgen.
Der Mikroschaltkreis muss jedoch eine bestimmte Spannung und einen bestimmten Strom anlegen. Messen Sie, ob die maximale Rauschausgangsspannung am angegebenen Lastwiderstand während des Tests den angegebenen Wert überschreitet.