Salzsprühtestkammerspielt eine wichtige Rolle bei der Produktqualitätskontrolle. Es handelt sich um ein Gerät zur Simulation des Korrosionsverhaltens von Metallen und Beschichtungsmaterialien in Meeresumgebungen, mit dem die Korrosionsbeständigkeit von Produkten unter rauen Umgebungsbedingungen und entsprechenden Schutzmaßnahmen bewertet werden kann.
1. Warum müssen wir einen Salzsprühtest durchführen?
Um zu überprüfen, ob die Metallteile des Produkts korrodieren, wenn sie der Atmosphäre oder anderen Umgebungen ausgesetzt werden, kann das Produkt für eine ausreichend lange Zeit, beispielsweise einen Lebenszyklus des Produkts, in der Nutzungsumgebung platziert werden. Dies ist zeitaufwändig und arbeitsintensiv und wird in der Praxis selten verwendet.
Dies erfordert eine geeignete Methode zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von Produkten.
Der Salzsprühtest ist eine beschleunigte Methode zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit in künstlicher Atmosphäre. Dabei wird Salzwasser einer bestimmten Konzentration zerstäubt und dann in eine geschlossene Thermostatbox gesprüht. Die Veränderungen der getesteten Probe werden beobachtet, nachdem sie für eine gewisse Zeit in die Box gelegt wurde. Dies spiegelt die Korrosionsbeständigkeit der getesteten Probe wider. Es handelt sich um eine beschleunigte Testmethode, was bedeutet, dass sie nur kurze Zeit in Anspruch nimmt. Sie dauert nicht mehrere Jahre, sondern nur wenige Tage oder sogar Stunden.
Obwohl der Salzsprühtest eine effektive Testmethode ist, kann aufgrund vieler Faktoren, die die Korrosion beeinflussen, eine einzelne Salzsprühbeständigkeit nicht verwendet werden, um die Beständigkeit gegenüber anderen Medien darzustellen. Daher können die Ergebnisse des Salzsprühtests nicht als direkte Anhaltspunkte für die Korrosionsbeständigkeit des Testmaterials in allen Umgebungen verwendet werden. Gleichzeitig kann die Leistung von Materialien in Tests nicht als direkter Anhaltspunkt für die Korrosionsbeständigkeit im Einsatz verwendet werden.
Trotzdem kann die Salzsprühnebelprüfung weiterhin als Methode zur Überprüfung der zu prüfenden Werkstoffe eingesetzt werden.
2. Welche Produkte erfordern einen Salzsprühtest?
Metalle und ihre Legierungen
Metallverkleidung
organische Abdeckung
Eloxalfolie
3. Deckschicht
1) Belagsart
Organische Beschichtungen wie Farbe, Lack, Pulverbeschichtung (Pulver), Rostschutzöl usw.
Metallbeschichtung, wie etwa Galvanisierung, chemische Beschichtung, Ionenbeschichtung, Sprühbeschichtung, Feuerverzinken, chemische Gasphasenabscheidung usw. Häufig verwendete galvanische Schichten sind Verzinken, Verkupfern, Vernickeln, Verchromen, Verzinnen, Messingbeschichten, Beschichtung aus Blei-Zinn-Legierungen usw.
2) Die Rolle der Deckschicht
Ästhetik Beispiel: Glanzverchromung
Grundmetalle vor Korrosion schützen
4. Klassifizierung der Prüfmethoden für den Salzsprühnebeltest
Neutraler Salzsprühtest (NSS)
Essigsäure-Salzsprühtest (AASS)
Kupferbeschleunigter Essigsäure-Salzsprühtest (CASS)
Häufig verwendete Standardtypen: ISO 9227:2006 Europa (einschließlich Großbritannien)
ASTM B117-03 Vereinigte Staaten
DIN 50021:1988 Deutschland
(1) Neutraler Salzsprühtest NSS (Neutral Salt Spray)
Auswahl des Teststandards
ISO 9227:2006 Europa (einschließlich Großbritannien)
ASTM B117-03 Vereinigte Staaten
DIN 50021:1988 Deutschland
Die Bedingungen mehrerer Prüfnormen sind gleich, siehe folgenden Inhalt
Test-Bedingungen
Natriumchloridlösungskonzentration 50 g/l ± 5 g/l
Der PH-Wert beträgt 6,5 ~ 7,2.
Die Temperatur in der Testkammer beträgt 35 ±2 Grad
(USA 35 + 1,1/-1,7 Grad)
Die Absetzrate des Salznebels beträgt 1,5±0,5ml pro 80cm² pro Stunde
Probenvorbereitung
Art, Menge, Form und Größe der Probe werden gemäß den Produktnormen bestimmt. Wenn es keine Norm gibt, wird sie von den betreffenden Parteien ausgehandelt.
Die Probe muss vor der Prüfung mit geeigneten Methoden gereinigt werden. Der absichtlich auf die Probe aufgebrachte organische Schutzfilm darf jedoch nicht abgewaschen werden.
Bei geschnittenen Proben sollte die Schnittstelle mit Farbe, Paraffinwachs oder Klebeband geschützt werden.
Probenplatzierung
Die Probe wird mit der Testoberfläche nach oben in die Salzsprühbox gelegt und der Salznebel kann sich ungehindert auf der Testoberfläche absetzen. Die Testoberfläche darf nicht direkt mit Salznebel besprüht werden.
Die getestete Oberfläche der Probe sollte einen Winkel von 20 Grad zur vertikalen Richtung aufweisen.
Die Proben können in der Kammer auf unterschiedlichen Ebenen platziert werden. Sie dürfen jedoch weder miteinander noch mit der Box in Kontakt kommen, und Tropfen auf der Probe dürfen nicht auf andere Proben fallen.
Der Probenhalter besteht aus Glas, Kunststoff und anderen Materialien. Das Material zum Aufhängen der Probe darf nicht aus Metall sein, sondern sollte aus isolierenden Materialien wie Fasern bestehen.
Testzeit
Die Testzeit wird entsprechend den unterschiedlichen Produktspezifikationen bestimmt. Im Allgemeinen beträgt sie 2/4/6/8/24 Stunden. Wenn sie größer als 24 Stunden ist, ist sie ein ganzzahliges Vielfaches von 24 Stunden.
Zum Beispiel:
Handhabung der Proben nach dem Test
Nehmen Sie die Probe nach dem Test heraus und lassen Sie sie 0,5 bis 1 Stunde lang auf natürliche Weise im Haus trocknen. Spülen Sie sie dann vorsichtig mit sauberem, fließendem Wasser mit einer Temperatur von nicht mehr als 40 Grad Celsius ab, um die restliche Salzsprühlösung zu entfernen. Föhnen Sie sie anschließend sofort mit einem Haartrockner trocken.
5. Musterbewertung
Auswahl der Bewertungskriterien
Erklärung einiger Eigennamen
Anodische Beschichtung: bezeichnet eine Beschichtung, bei der die Deckschicht anodisch zum Substrat ist. Das heißt, die Deckschicht ist aktiver als das Grundmetall. Wenn eine elektrochemische Reaktion stattfindet, korrodiert die Deckschicht zuerst. Beispiel: Verzinkung auf Stahl usw.
Kathodische Beschichtung: bezieht sich auf eine Beschichtung, bei der die Deckschicht kathodisch zum Substrat ist. Das heißt, die Deckschicht ist nicht so aktiv wie das Grundmetall. Wenn eine elektrochemische Reaktion stattfindet, korrodiert zuerst das Grundmetall. Beispiel: Verzinnung von Stahl usw.
ASTM D610-01
Das Bewertungsergebnis besteht im Allgemeinen aus einer Zahl und einem Buchstaben, z. B. 6-S, 4-P. Die erste Zahl gibt den Korrosionsbereich an und die folgenden Buchstaben geben die Korrosionsform an. Die spezifische Erklärung lautet wie folgt:
Die Korrosionsformen sind wie folgt;
S Rostflecken Mehrere große Korrosionsstellen
G Allgemeine Rostbildung Es gibt große und kleine Korrosionsausmaße.
P Punktgenaues Rosten Winzige Lochkorrosion
H Hybridrost Verschiedene Formen der Mischkorrosion
Das Diagramm sieht wie folgt aus:
ISO 4628-3:2003
Das Bewertungsergebnis ist Ri, gefolgt von einer arabischen Zahl, z. B. Ri6, Ri4. Die Zahl gibt den Korrosionsbereich an
Der entsprechende Zusammenhang zwischen Anzahl und Korrosionsfläche lautet:
Bewertungszahl Korrosionsbereich
Ri 0 0
Ri 1 0,05
Ri 2 0,5
Ri ３ 1
Ri４ 8
Ri ５ 40/50
ISO 10289:1999
Die Bewertungsergebnisse bestehen im Allgemeinen aus der Schutzklassifizierungsnummer (Rp) und der Erscheinungsklassifizierungsnummer (RA). Wenn nur die Schutzklassifizierung erforderlich ist, können Erscheinungsklassifizierungen weggelassen werden.
Die Schutzklasse (Rp) gibt die Fähigkeit der Beschichtung an, das Grundmetall vor Korrosion zu schützen. Sie wird normalerweise durch eine arabische Zahl von 0 bis 10 dargestellt. Diese Zahl gibt den Bereich des Grundmetalls an, in dem Korrosion auftritt.
Die Erscheinungsbildbewertungszahl (RA) gibt den Grad der Beschädigung der Deckschicht an. Sie besteht normalerweise aus einer arabischen Zahl von 0 bis 10 sowie einem Kleinbuchstaben und einem Großbuchstaben. Beispiel: 6 m A, 4 s C. In den obigen Bewertungen stellen arabische Zahlen den entsprechenden Bereich der Abdeckungsschädigung dar. Kleinbuchstaben stellen die subjektive Bewertung des Ausmaßes der Abdeckungsschädigung dar und Großbuchstaben die Art der Abdeckungsschädigung.
(Rp, Ra erklärt
R=Bewertung
p=Schutz
ein=Auftritt Auftritt)
Die entsprechende Beziehung zwischen Zahlen und Korrosionsfläche ist wie folgt:
Subjektive Einschätzung des Deckungsschadensausmaßes
vs=sehr mild
s=mild
m=Mäßig
x=schwerwiegend
Klassifizierung der Deckungsschadensarten
A: Flecken und/oder Farbveränderungen durch Beschädigung der Deckschicht
B: Schwer erkennbare oder unsichtbare Dunkelfärbung durch Korrosion der Beschichtung.
C: Korrosionsprodukte der Eloxalschicht
D. Korrosionsprodukte der kathodischen Beschichtung
E. Oberflächenkorrosion durch Lochfraß
F: zerbrechen, schälen, abziehen
G-Blase
H Riss
Ich knacke
J. Hühner- oder sternförmige Defekte
Bewertungsbeispiel 1
Leichter Rost bedeckt mehr als 1 % der Oberfläche und weniger als 2,5 % der Oberfläche
Rp=5
Minimale Oberflächennarbenbildung, die zu einer leichten Verdunkelung der gesamten Oberfläche führt
Ra=0 s B, vs. E.
Bewertungsbeispiel 2
Korrosion der Grundmetalle tritt auf 0,3 % der Probenfläche auf.
Rp=7
Die Korrosionsprodukte der anodischen Beschichtung bedecken {{0}},15 % der Gesamtfläche, und der Bereich mit leichter Blasenbildung in der oberen galvanischen Schicht übersteigt 0,75 % der Gesamtfläche.
Ra=8 vs. C, 6 mG
Bewertungslegende:
Die BOTO GROUP ist seit mehr als 20 Jahren Hersteller von Umweltprüfkammern.
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Ansprechpartner:
Herr Bob
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